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海口粉末成型模具 粉末干压机成型模具 品质保证

时间:2021-09-07 08:59 来源:网络整理 网络转载
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郑州市中原橡胶制品有限公司

加工定制:按客户定制加工适用范围:陶瓷产品热压成型模具安装方式:手动和自动可售卖地:全国模具分型面数目:按产品确定型腔数目:根据产品大小,结构及客户产量确定加工定制:配送方式:物流

干粉压制成型模具主要零件指的是阴模和芯棒、模冲,阴模高度应能容纳压制所需的松散粉末,
并使上、下模冲有良好的定位和导向,能保证压坯外形的几何形状和尺寸精度;工作表面要有高
的硬度和良好的**性,足够的强度和刚性;结构上应便于制造和维修,使用安全,操作方便。
干粉压制成型模具的芯棒应保证压坯内腔的几何形状与尺寸精度;工作面的粗糙度Ra≤0.016Um
,与上下模冲应有良好的配合,定位和导向。工作段应有高的硬度,机动模芯棒的连接或固定端
应有足够的刚性和韧性,热处理后的硬度应比工作段适当降低,结构要方便操作、利于加工。
模冲的.工作表面要有足够高的硬度和**性,材料的选择与处理应考虑有适当的韧性;上下模
冲对阴模和芯棒应有良好的配合、定位与导向,并有合理的配合间隙,复合的模冲(即有压套时
)应能脱出压坯。
粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制,产品密度均匀,生产可连续进行、**、灵活性大,设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种(见挤压加工)。直接挤压 将塑性良好的有机物和金属粉末混合后,置入挤压模具内,在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出,成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。

压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分:
①克服粉末颗粒之间的摩擦力(称为内摩擦力)和粉末颗粒的变形抗力;
②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在,模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时,离施压模冲头较近的部分密度较高,较远的部分密度较低。在双向压制时(实际是两个单向压制的组合),压坯沿压力平行方向的两端密度较高,中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。

模压(钢模)成形是粉末冶金生产中采用广的成形方法。18世纪下半叶和19世纪上半叶,西班牙、和英国为制造铂制品,都曾采用了相似的粉末冶金工艺。当时索博列夫斯基(П.Г.Соболевсκий)使用的是钢模和螺旋压机。英国的沃拉斯顿(W.H.Wollaston)使用压力*大的拉杆式压机和纯度*高的铂粉,制得了几乎没有余孔隙的致密铂材。后来,模压成形方法逐渐完善,并用来制造各种形状的铜基含油轴承等产品。

模压(钢模)成形是粉末冶金生产中采用广的成形方法。18世纪下半叶和19世纪上半叶,西班
牙、和英国为制造铂制品,都曾采用了相似的粉末冶金工艺。当时索博列夫斯基(П.Г
.Соболевсκий)使用的是钢模和螺旋压机。英国的沃拉斯顿(W.H.Wollaston)使用压
力*大的拉杆式压机和纯度*高的铂粉,制得了几乎没有余孔隙的致密铂材。后来,模压成形
方法逐渐完善,并用来制造各种形状的铜基含油轴承等产品。20世纪30年代以来,在粉末冶金零
件的工业化生产过程中,压机设备、模具设计等方面不断改进,模压成形方法得到了*大的发展,
机械化和自动化已达到较高的程度。为了扩大制品的尺寸和形状范围,特别是为了提高制品密度
和改善密度的均匀性相继出现和发展了多种成形方法。早期出现的有粉末轧制、冷等静压制、挤
压、热压等;50年代以来又出现了热等静压制、热挤压、热锻等热成形方法。这些方法推动了全
致密、**粉末金属材料的生产。
郑州市中原橡胶制品有限公司成立于1999年,本厂设有橡胶硫化车间、钢模具加工车间、橡胶混炼车间、从原材料到成品整套的加工流程,**开钢模具 *大减少了客户新产品开发周期和成本。 “质量、价格、时间、服务”是我们的经营宗旨。 “信用、信赖、协调、合作”是我们的立业之本。 “团结、**、求实、奉献”是我们的企业精神。

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